一、設(shè)計(jì)基本思路：

 　　根據(jù)塑件的基本要求和塑料的工藝性能，認(rèn)真分析塑件的工藝性，正確確定成型方法及成型工藝，選擇合適的塑料注射成型機(jī)，然后進(jìn)行塑膠模具設(shè)計(jì)。

二、設(shè)計(jì)時(shí)所需注意事項(xiàng)：

 　　1、考慮塑料注射成型機(jī)工藝特點(diǎn)和模具設(shè)計(jì)的關(guān)系;

 　　2、模具結(jié)構(gòu)的合理性、經(jīng)濟(jì)性、適用性和切合實(shí)際可行性。

 　　3、結(jié)構(gòu)形狀及尺寸的正確性，制造工藝可行性，材料及熱處理要求和正確性，視圖表達(dá)，尺寸標(biāo)準(zhǔn)，形狀位置誤差及表面粗糙度等技術(shù)要求要符合國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)或國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。

 　　4、設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)考慮到便于加工與維護(hù)維修，安全可靠等因素。

 　　5、結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際條件考慮設(shè)計(jì)模具的加工容易，成本低。

 　　6、對(duì)于復(fù)雜的模具，考慮采用機(jī)械加工方法或是采用特殊加工方法，加工后如何裝配，試模后具有足夠的修模余量等問(wèn)題。

三、塑膠模具設(shè)計(jì)流程：

 　　1、接受任務(wù)書(shū)：

 　　一般有以下三種情況：

 　　A：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術(shù)要求(二維電子圖檔，如AUTOCAD，WORD 等)。此時(shí)需要構(gòu)建三維模型(產(chǎn)品設(shè)計(jì)工作內(nèi)容)，然后出二維工程圖。

 　　B：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術(shù)要求(三維電子圖檔，如 PROE，UG，SOLIDWORKS 等)。只要出二維工程圖。(為常用情況)

 　　C：客戶給定塑件樣品，手板，實(shí)物。此時(shí)要求測(cè)繪塑件抄數(shù)處理，然后構(gòu)建三維模型，再出二維工程圖。

 　　2、收集，分析和消化原始資料：

 　　A：分析塑件

 　　a:明確塑件的設(shè)計(jì)要求，通過(guò)圖樣了解該塑件所用材料，設(shè)計(jì)要求，對(duì)復(fù)雜形狀和精度要求高的塑件的使用場(chǎng)合，裝配及外觀要求等。

 　　b:分析塑件的成型工藝的可能性和經(jīng)濟(jì)性

 　　c:明確塑件的生產(chǎn)批量(生產(chǎn)周期，生產(chǎn)效率)一般客戶訂單內(nèi)有注明。

 　　d:計(jì)算塑件的體積和重量。

 　　以上的分析主要是為了選用注射設(shè)備，提高設(shè)備利用率，確定模具型腔數(shù)及模具加料腔尺寸。

 　　B：分析塑料的成型工藝：成型方法，成型設(shè)備，材料型號(hào)，模具類別等。

 　　3、掌握廠家實(shí)際生產(chǎn)情況：

 　　A：廠家操作工人的技術(shù)水平

 　　B：廠家現(xiàn)有設(shè)備技術(shù)

 　　C：成型設(shè)備的技術(shù)規(guī)范注射機(jī)定位圈的直徑，噴嘴前端球面半徑及孔徑大小，最大注射量、注射壓力、注射速度、鎖模力，固定側(cè)與可動(dòng)側(cè)之間的最大及最小開(kāi)距，固定板與可動(dòng)板的投影面積大小及安裝螺孔位置及大小，注射機(jī)調(diào)距螺母可調(diào)長(zhǎng)度，最大開(kāi)模行程，注射機(jī)拉桿的間距，頂出桿直徑及位置、頂出行程等。

 　　D：廠家所常用廠商模具材料及配件的訂購(gòu)和加工處理方法(最好在本廠加工)

 　　4、確定模具結(jié)構(gòu)：

 　　一般理想的模具結(jié)構(gòu)：

 　　A：工藝技術(shù)要求：幾何形狀，尺寸公差，表面粗糙度等符合國(guó)際化標(biāo)準(zhǔn)。

 　　B：生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)要求：成本低，生產(chǎn)率高，模具使用壽命長(zhǎng)，加工制造容易。

 　　C：產(chǎn)品質(zhì)量要求：達(dá)到客戶圖樣所有要求。