一、設計基本思路：

 　　根據(jù)塑件的基本要求和塑料的工藝性能，認真分析塑件的工藝性，正確確定成型方法及成型工藝，選擇合適的塑料注射成型機，然后進行塑膠模具設計。

二、設計時所需注意事項：

 　　1、考慮塑料注射成型機工藝特點和模具設計的關系;

 　　2、模具結構的合理性、經(jīng)濟性、適用性和切合實際可行性。

 　　3、結構形狀及尺寸的正確性，制造工藝可行性，材料及熱處理要求和正確性，視圖表達，尺寸標準，形狀位置誤差及表面粗糙度等技術要求要符合國際標準或國家標準。

 　　4、設計時應考慮到便于加工與維護維修，安全可靠等因素。

 　　5、結合生產(chǎn)實際條件考慮設計模具的加工容易，成本低。

 　　6、對于復雜的模具，考慮采用機械加工方法或是采用特殊加工方法，加工后如何裝配，試模后具有足夠的修模余量等問題。

三、塑膠模具設計流程：

 　　1、接受任務書：

 　　一般有以下三種情況：

 　　A：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求(二維電子圖檔，如AUTOCAD，WORD 等)。此時需要構建三維模型(產(chǎn)品設計工作內(nèi)容)，然后出二維工程圖。

 　　B：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求(三維電子圖檔，如 PROE，UG，SOLIDWORKS 等)。只要出二維工程圖。(為常用情況)

 　　C：客戶給定塑件樣品，手板，實物。此時要求測繪塑件抄數(shù)處理，然后構建三維模型，再出二維工程圖。

 　　2、收集，分析和消化原始資料：

 　　A：分析塑件

 　　a:明確塑件的設計要求，通過圖樣了解該塑件所用材料，設計要求，對復雜形狀和精度要求高的塑件的使用場合，裝配及外觀要求等。

 　　b:分析塑件的成型工藝的可能性和經(jīng)濟性

 　　c:明確塑件的生產(chǎn)批量(生產(chǎn)周期，生產(chǎn)效率)一般客戶訂單內(nèi)有注明。

 　　d:計算塑件的體積和重量。

 　　以上的分析主要是為了選用注射設備，提高設備利用率，確定模具型腔數(shù)及模具加料腔尺寸。

 　　B：分析塑料的成型工藝：成型方法，成型設備，材料型號，模具類別等。

 　　3、掌握廠家實際生產(chǎn)情況：

 　　A：廠家操作工人的技術水平

 　　B：廠家現(xiàn)有設備技術

 　　C：成型設備的技術規(guī)范注射機定位圈的直徑，噴嘴前端球面半徑及孔徑大小，最大注射量、注射壓力、注射速度、鎖模力，固定側與可動側之間的最大及最小開距，固定板與可動板的投影面積大小及安裝螺孔位置及大小，注射機調(diào)距螺母可調(diào)長度，最大開模行程，注射機拉桿的間距，頂出桿直徑及位置、頂出行程等。

 　　D：廠家所常用廠商模具材料及配件的訂購和加工處理方法(最好在本廠加工)

 　　4、確定模具結構：

 　　一般理想的模具結構：

 　　A：工藝技術要求：幾何形狀，尺寸公差，表面粗糙度等符合國際化標準。

 　　B：生產(chǎn)經(jīng)濟要求：成本低，生產(chǎn)率高，模具使用壽命長，加工制造容易。

 　　C：產(chǎn)品質(zhì)量要求：達到客戶圖樣所有要求。